在制造业的广阔领域中,手动工位拧紧装配作为一种基础且常见的生产方式,尤其在汽车制造、机械制造及电子组装等行业占据重要地位。然而,这种传统方式在高强度、连续性的作业环境下,往往暴露出诸多挑战与痛点:
螺钉物料多样性:螺钉规格不一,细微的长度差异难以肉眼快速辨识。
作业失误频发:包括螺钉错打、漏打、打斜、浮高及掉落等现象。
重复拧紧问题:因疏忽或操作不当导致的螺钉重复拧紧。
拧紧顺序混乱:不规范的拧紧顺序直接影响装配质量与效率。
为解决上述难题,坚丰凭借其深厚的行业经验与技术实力,全面介入送钉与拧紧的每一个细节,精心打造了一系列创新解决方案,旨在构建从送钉到拧紧的全链条质量保障体系。
坚丰通过优化送钉流程,实现了高效、清洁且精准的螺钉供给,有效避免了混料、漏打及掉落等问题:
采用扫码开盖机制,确保每位操作人员只能获取指定工位的正确螺钉,从根本上防止了因螺钉混淆导致的装配错误。
针对螺钉规格相近或公差要求严格的场景,增设长短钉检测模块,自动剔除不合格螺钉,确保每一颗螺钉都符合标准。
通过阶梯式送钉机与接料台、滚筒式送钉机(点数型)等先进设备,实现螺钉数量的精确控制,避免手动抓取带来的不确定性。
在拧紧作业中,坚丰同样采取了多项措施,确保每颗螺钉都能准确无误地拧紧到位:
该系统通过智能化引导,规范操作人员的拧紧流程,确保拧紧程序的正确切换与智能工具的精准启停,有效防止作业流程中的错误与遗漏。
该技术不仅提升了人工操作的灵活性,更通过预设拧紧位置坐标与XYZ方向位置检测,确保了拧紧顺序的规范性与拧紧动作的准确性,从根本上杜绝了重复拧紧、漏拧等异常情况的发生。
此外,坚丰的解决方案还实现了与MES系统的无缝对接,通过智能拧紧工具进行数据的实时采集、上传与存储,为手动装配提供了坚实的数据支持与质量追溯能力,进一步提升了整体装配效率与产品质量。
在智能技术日新月异的今天,自动打螺丝机的引导软件正经历着前所未有的升级与飞跃。这些软件不仅是控制螺丝机高效运作的“大脑”,更是提升作业精准度与效率的关键。特别是坚丰自动打螺丝机的引导软件,以其独特的功能设计,引领了行业的新风尚。
在众多机械产品中,螺丝连接是零件之间最为常见的联接方式,特别是在电视机、手机、相机等电子产品中,公称直径小于5mm的螺丝被大量使用。然而,这些微小螺丝在拧紧过程中常常遭遇浮高问题,这不仅可能导致零件联接孔遭受不可逆的损坏,还对整个产品的质量控制构成挑战。
智能拧紧工具在当前汽车总装车间起着重要的作用。由于目前的装配工序需要工人使用拧紧工具将不同规格的螺钉按照规定的装配工艺进行拧紧,自动化程度相对较低。然而,在实现柔性化生产并进一步实现定制化智能生产的工业4.0模式方面,智能拧紧工具应运而生。
在现代工业生产中,手持伺服扭力电批已成为不可或缺的工具。为确保其高效、安全地运行,并始终保持最佳性能,本指南将详细介绍手持伺服扭力电批的操作规程与校准方法。通过遵循这些指导原则,操作人员能够充分发挥电批的功能,同时确保工作环境的安全与整洁。
在高度自动化的工业生产线上,吹气式螺丝供料器作为关键设备之一,其性能直接关乎到生产效率和产品质量。其中,该设备能够处理的最大螺丝尺寸是评估其能力的重要参数。鉴于市场上吹气式螺丝供料器种类繁多、规格各异,其最大螺丝输送能力也各不相同。以下,我们将以坚丰品牌为例,深入探讨这一话题。
在汽车总装过程中,螺栓的拧紧质量至关重要。如果扭矩或角度未达到规定要求,车辆在运行时可能会因变载荷而导致螺栓松动或脱落,甚至引发安全隐患。以汽车传动轴为例,其拧紧结果必须精确控制在15Nm±1.2Nm和95°±7'2°的范围内,以确保传动轴的稳定性和安全性。然而,传统的人工拧紧方式存在诸多不足,如拧紧遗漏、扭矩错误、重复拧紧等问题,无法满足现代汽车制造的高标准。
随着智能电子产品的不断涌现,元器件的集成度日益提高,对螺丝锁付流程的精准度和可控性要求也愈发严格。许多电子产品不仅需要确保准确的扭矩控制和锁定过程的严密监控,还要求对每个螺丝锁付参数进行详尽的记录和追溯。
伺服拧紧轴,作为融合了机械、气动、自动控制和检测技术的机电一体化设备,已成为现代汽车装配线上不可或缺的一环。其核心构成包括拧紧轴单元和电气控制系统,二者协同工作,完成螺栓的高效、精准拧紧,并对整个过程进行严密监控。
随着新能源汽车行业的蓬勃发展,电机作为核心部件在市场中扮演着日益重要的角色。从新能源汽车的成本构成来看,电机系统约占据总成本的10%,显示出其举足轻重的地位。而销量的快速增长也对电机的安装工艺提出了更高要求。
随着太阳能发电技术的快速发展,组串逆变器作为太阳能发电系统的核心设备之一,其性能与稳定性直接影响到整个系统的发电效率和使用寿命。在组串逆变器的生产过程中,风扇的拧紧工作是一项关键步骤,其拧紧质量直接影响到逆变器的散热效果和长期运行的稳定性。为此,我们引入了坚丰智能伺服电批作为解决方案,以满足客户对风扇拧紧工作的高精度、高效率和高可靠性的需求。