提到自动化送钉,我们常关心卡钉率、大头螺钉、超长螺钉以及带垫片螺钉的问题。为了解决带垫片螺钉容易卡钉的问题,坚丰阶梯式送钉机对推料轨道、送料轨道及分料器机械结构进行了系统升级优化。通过这些优化措施,卡钉问题的发生率得到了显著降低,弹平垫螺钉的卡钉率仅为200PPM,上钉的稳定性也得到了大幅度提高。
一般情况下,阶梯式送钉机的送钉流程包括以下几个步骤:首先使用阶梯推料将螺钉送至轨道上,然后进入分料环节,最后通过标准分钉器模块将螺钉吹送至执行机构(如模组枪头或接料台等)。
在推料环节方面,阶梯式送料形式避免了螺钉的振动堆叠和摩擦,因此不易产生碎屑且对螺钉表面的损伤较少,实现了清洁型上料。
在送料环节方面,筛选结构经过优化升级,通过吹气辅助可以直接剔除姿态异常的螺钉至料斗内。这种优化措施有效避免了多颗螺钉在轨道上出现拥堵。此外,直振轨道具备自适应技术和闭环逻辑控制,实现智慧排障,确保螺钉的稳定高效输送,从而保障生产线持续稳定的高质量产出。
在分料环节方面,带垫片螺钉因垫片高低不同容易相互叠加,尤其是弹平垫组合螺钉,更容易出现卡钉问题。通过压钉机构,尽可能确保垫片紧贴法兰面,从而降低卡钉风险。此外,还可以选配异常螺钉剔除功能,将异常螺钉剔除并集中吹至废钉盒内,以大幅提高送料的稳定性及拧紧成功率。
坚丰公司对带垫片螺钉进行了全面的分析,并在送钉机的每个步骤环节进行了结构系统创新优化,以降低卡钉率。目前,1.5L送钉机的卡钉率远低于行业平均水平,标准螺钉的卡钉率仅为50PPM,弹平垫螺钉的卡钉率为200PPM。此外,还可以根据需求配置多种扩展功能模块,使带垫片螺钉的自动输送更加可靠。
在自动化装配领域,自动送钉机以其高效、精准的特点,成为了众多行业的得力助手。坚丰作为自动送钉机的知名品牌,其产品线丰富多样,主要包括转盘式、振动盘式和阶梯式三大类型,每种类型都拥有独特的设计特点和适用场景,能够满足不同行业和产品的装配需求。
标定是指对拧紧枪进行精确调整,以确保其读数与测量标准一致的过程。由于拧紧枪在使用过程中可能因磨损或其他因素导致精度漂移,因此需要定期进行标定,以确保其准确度和可靠性。这对于保持产品质量、避免安全问题和法律纠纷至关重要。
坚丰工控机系统凭借其卓越的易用性、直观性、智能化数据统计及防呆防错特性,已成为螺栓拧紧工位的理想选择。无论是汽车主机厂、汽车零部件行业还是3C电子等领域,该系统均能显著提升装配质量与效率,推动螺栓装配管理迈向新的高度。
坚丰拧紧模组,作为自动化拧紧系统的核心部件,其稳定性对整个生产线的效率和产品质量起着至关重要的作用。为满足不同拧紧场景和螺钉类型的需求,坚丰推出了多样化的标准拧紧模块,旨在应对各种拧紧挑战。这些模块均可配备标准的深度控制模块,并与智能螺丝刀协同工作,实现双重检测,确保拧紧质量的全面控制,从而保障设备的稳定运行。
坚丰智能电批在螺栓紧固作业中,其拧紧曲线作为关键性能指标,直观展示了扭矩、速度、角度等参数随时间变化的动态过程。这一曲线不仅是评估拧紧质量的直接依据,更如同“健康监测仪”,能够精准捕捉拧紧过程中的任何异常迹象,如扭矩失控、螺钉材质问题、螺纹损伤或工具失效等,并即时发出警告,确保操作安全及装配质量。
在高度自动化的汽车制造流水线上,每一道工序都追求着极致的精准与效率。然而,当我们深入观察那些看似不起眼的细节——比如汽车门锁的拧紧作业,却往往发现它仍被传统的手动工具所束缚。工人需要手持笨重的扳手,在狭小的空间内反复操作,不仅劳动强度大,而且效率低下,更难以保证每一次拧紧的精度和一致性。这种“大机器,小手工”的反差,成为了制约汽车制造智能化升级的一个隐形瓶颈。
在自动化装配领域,拧紧装配线的集成效率一直是自动化设备线体商所追求的目标。然而,他们在现场安装接线、编程调试等环节中常常遭遇诸多挑战,如自动送钉与拧紧的整体方案不清晰、设备调试异常频发等,这些问题严重影响了项目的顺利验收与实施进度。
在电子产品装配环节,螺丝拧紧是一道至关重要的工序。传统的手动拧紧方式已逐渐被自动拧紧枪所替代。然而,现有的自动拧紧枪在吸取螺丝时,通常采用磁铁吸附或夹爪夹持的方式,这在将螺丝拧入螺丝孔的过程中,由于吸附力度不足或夹持姿态不正,螺丝容易掉落到工件内部。一旦员工未能及时捡起,便可能导致产品报废。
在现代工业制造的舞台上,高效与精准已成为企业竞相追逐的目标。而在这一追求中,螺栓拧紧环节显得尤为重要。多轴螺栓拧紧机,作为工业制造领域的一匹黑马,正引领着生产线向更高效、更精准的方向迈进。
在自动化装配线的日常运作中,每个工位均依赖螺丝送料机来保持装配流程的顺畅。然而,为了进一步优化资源配置并削减生产成本,我们推出了一个创新且高效的解决方案:利用JOFR坚丰一出四螺丝送料机搭配分钉器,实现多工位自动送钉。